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Deform软件

DEFORM 是专门为金属成型而设计的,并为工艺设计人员量身定做。DEFORM可以用来模拟零件从成形、热处理到加工的全过程。变形的目的是帮助设计师在制造周期的早期检查、理解和纠正潜在的问题或缺陷。DEFORM有一个非常友好的图形用户界面,以方便数据的准备和形成分析。这样,工程师就可以专注于过程分析,而不是学习繁琐的计算机软件系统。


通过在计算机上模拟整个加工过程,变形帮助工程师和设计师:


提高模具设计效率,降低生产成本和材料成本。


本文分析了现有工艺方法存在的问题,找出了产生问题的原因和解决办法。


友好的图形界面变形是专门为金属成形而设计的,具有窗口式的图形界面。可方便、快速地按顺序进行预处理,建立多步成形分析操作,分析过程面向过程,易于学习。此外,DEFORM还为典型的成形过程提供了一个建模模板,并使用指导操作步骤指导技术人员完成工艺分析。


多工序分析系统

      

2。DEFORM是一个高度模块化、集成化的有限元仿真系统,主要包括前处理器、求解器和后处理器三个模块。预处理器完成了模具和坯料的几何信息、材料信息和成形条件的输入,并建立了边界条件。求解器是集弹性、弹塑性、刚性(粘)和导热于一体的有限元求解器。后处理器将可视化仿真结果,支持OpenGLDEFORM,允许用户对其数据库进行操作,修改系统设置,并支持定制的材料模型等等。


3。强大的DEFORM求解器支持有限元网格的重新划分,它可以分析金属成形过程中各种不同材料特性的物体在耦合作用下的大变形和热特性。从而保证了金属成形过程的仿真精度,所建立的分析模型和仿真环境与实际生产环境具有很好的一致性。DEFORM采用一种独特的密度控制网格生成方法,方便地获得合理的网格分布.在计算过程中,必要时可触发先进的网格自动重绘生成器,生成精细优化的网格模型。


4。DEFORM自给材料模型包括弹性、弹塑性、刚塑性、热弹塑性、热硬粘塑性、粉末材料、刚性材料和定制材料,并提供了丰富的开放式材料数据库。包括美国、日本、德国、各种钢材、铝合金、钛合金、高温合金等250种材料的相关数据。用户还可以根据自己的需要定制材料库。


5.DEFORM集成了在实际生产中常用的各种设备模型,包括液压机、锻锤、机械压力机、螺旋压力机等,可以分析不同设备的成形过程,以满足各种成形条件下模拟的需要。


6。DEFORM为用户提供了求解程序和后处理程序的子程序开发.用户定义的子函数允许用户定义自己的材料模型、压力模型、断裂判据等功能,支持先进算法的开发,大大扩展了软件的可用性。后处理程序的用户子程序开发允许用户自定义相关的计算结果信息,从而丰富了后处理显示功能。


7.对于复杂零件的锻造工艺,变形提供了预成形设计模块预制件,可根据最终锻件的形状计算热处理工艺界面的导热参数,并提供反向热处理分析模块(InverseHeat),以帮助用户根据实验结果确定界面热传导参数。


DEFORM价值


1,2.提供多达250种材料数据的材料库,它包含几乎所有的弹性变形数据、塑性变形数据、热能数据、热交换数据、晶体长度大数据、材料硬化数据和所有常用材料的损伤数据,便于用户在计算过程中使用。


各种控制选项和用户子程序使用户能够灵活地定义和分析问题。


7.分析了金属成形过程中的速度场、应力应变、温度场和流线等缺陷,分析了填充不满意、折叠、开裂等缺陷。


9.提高模具设计效率,降低生产成本和材料成本。


11.缩短新产品的研发周期。

DEFORM功能特色

        图形界面

       流线和质点跟踪可以分析材料内部的流动信息及各种场量分布。

        温度、应变、应力、损伤及其他场变量等值线的绘制使后处理信息更加丰富。

        自动接触条件及完美的网格再划分使得在成形过程中即便形成了缺陷,模拟也可以进行到底。

        多变形体模型允许分析多个成形工件或耦合分析模具应力。


模具应力计算


       

采用磨损分析模型对模具在成形过程中的磨损进行了评价。


预成形设计模块为复杂锻件的多步模具设计提供了指导.


基于损伤因子的裂纹萌生和扩展模型可用于分析剪切、冲裁和加工过程。


利用模具应力分析功能,对组合模和多套挤压模在成形过程中的变形和损伤进行了分析。


理想的热边界条件可用于分析热成形过程中材料与环境之间的热交换。


型材挤压分析


2.增量算法可用于模拟挤压过程中的材料分流和焊接过程。


4.良好的元件重拉和接头连接接触能力可以模拟焊接过程中焊接表面的形成。


6.增量算法与稳态算法相结合,能够有效地模拟从棒材上挤压分流焊挤压稳定端面的全过程。


热处理


模拟热处理工艺类型:正火、退火、淬火、回火、时效处理、渗碳、蠕变、高温处理、相变、金属晶粒重构、硬化和时效沉积等。


准确预测了热处理引起的硬度、显微组织体积比(如马氏体、残余奥氏体含量百分比等)、弯曲变形、扭转变形、残余应力、碳势和碳含量等评价参数,得到了热处理变形和碳含量分布。


专门的材料模型用于蠕变、相变、硬度和扩散。


通过输入淬火数据,可以预测最终产品的硬度分布。


各种材料都可以进行金相分析,每一种金相都有自己的弹性、塑性、热和硬度特性。热组织分析


模拟了金属成形过程、热处理过程、加热冷却过程中微观组织的演变过程。


通过模拟晶粒生长,分析了整个过程中晶粒尺寸的变化。


计算了成形和热处理过程中的回复再结晶现象,包括动态再结晶、中间动态再结晶和静态再结晶。


总体性能可以通过微观进化来预测,以避免缺陷。


有很多种组织计算模型,包括典型的JAMK方程。


用户可以重新开发自己的晶粒演化模型,用于微结构计算。


利用细胞自动机械法、蒙特卡罗法和相区计算法,可以实现微结构相图、晶粒尺寸、晶界和晶向,并通过计算相图、晶粒尺寸、晶界和晶向来实现微观组织建模。


切削过程分析


模拟车削、铣削、刨、钻等加工过程。


模拟工件温度、变形和切屑的切削过程。


预测了刀具的应力和温度变化。


评估工具磨损


为金属成形行业提供全面的模拟方案,从开坯、轧制到成形、热处理、装配、机械加工和微观组织计算,全面解决行业关注的问题。



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